Das Thomas Verfahren!

Filed Under (Bodenschätze) by Susanne on 23-10-2007

Das Thomas Verfahren ist ein Verfahren zur Stahl erzeugung und wurde nach dem britischen Metallurgen Sidney Thomas (1850-1885) benannt. Der Stahl der danach hergestellt wird bezeichnet man als Thomas-Stahl.

Das sogennate Thomas Verfahren auch bekannt unter basisches Windfrischverfahren ist ein so gennates Blas -oder Windfrischverfahren welches in einem Konverter (Thomasbirne) durch die Bodendüsen Luft in das flüssige Roheisen bläst.

Der Prozess der oxidation, der den Kohlenstoffanteil senkt also das Frischen, gibt genug Wärme für dieses Verfahren um den Stahl flüssig zu halten. Deshalb ist eine extreme Wärmezufuhr für dieses Verfahren mit dem Konvertern nicht nötig.

Die Thomasbirne ist ausgestattet mit einer Dolomitstein oder auch Dolomit – Teer – Mischung und eignet sich prima für das Verarbeiten von phosphorreichen Eisen. Aus Phosphorpentoxid oxidierte Phosphor und wurde mit Kalkstein verschlackt (Thomasschlacke).

Diese Schlacke kam unter den Namen Thomasmehl in den Handel und diente als Phosphatdünger.Aus diesem Thomasstahl wurden gerade in den Fünfzigern und Sechzigern fast alle Stahlkonstruktionen gebaut wie Schienen,Profileisen und Blechen.

Von Eisen zur Stahlerzeugung !

Filed Under (Bodenschätze) by Susanne on 22-10-2007

Liebe Leser,

hier eine Fortsetzung aus meinem gestrigen Beitrag.

Von Eisen zur Stahlerzeugung

Die Eigenschaften von Stahl hängen ab vom Gehalt und der Gefügeform des darin enthaltenen Kohlenstoffes. Bei über etwas 1,5% Kohlenstoffgehalt geht die Schmiedbarkeit verloren (Halb-Stahl). Legierungen mit runden 2,5 – 4% Kohlenstoff heißen Gusseisen, kohlenstofffreie oder kohlenstoffarme Weicheisen.

Stahl zeichnet sich durch eine sehr große Vielseitigkeit seiner Eigenschaften aus (z.B. Zugfestigkeit von 25 bis über 200kp/mm²9; Die in erster Linie auf Menge und Gefügenform des Kohlenstoffs beruhen und die durch Legierungszusätze erhöht werden.

Unlegierte Stähle enthalten außer Kohlenstoff geringe Mengen von Phosphor, Schwefel, Silicium, Mangan, Chrom, Nickel, Vanadium, Molybdän, Wolfram, Kobalt einzeln oder in Kombinationen. Einsatz Stahl mit bis zu 0,2% Kohlenstoff wird verwendet, wenn sein zäher Kern gewünscht und nur die Oberfläche gehärtet wird.

Stahl für besondere Verwendungszwecke werden als Sonderstahl oder noch speziell gekennzeichnet wie Magnet- , Dynamo-, Transformator-, nichtrostende, säurebeständige, hitzebeständige, hochwarmfeste, Schnellarbeits-, Automaten-, Ventil-, Wälzlager-, Werkzeugstahl, Stahl für Kernenergieanlagen.

Schweißstahl wird heute noch sehr wenig erzeugt, entsteht durch Abschmelzen von Roheisen und gleichzeitiges Frischen (Oxydieren der Eisenbegleiter mittels Luft im Frischfeuer, einer Art Schmiedefeuer mit Holzkohle)

Flussstahl wird erzeugt, indem das Roheisen, meist zugleich mit Schrott, eingeschmolzen, gefrischt, aber so hoch erhitzt wird (1600-1650°C ), dass der flüssige Stahl abgegossen werden kann. Die wichtigsten Herstellungsverfahren sind:

1. Windfrischverfahren: Das flüssige, siliciumreiche aber phosphorarme Roheisen wird in einem birnenförmigen Konverter mit saurer Ausmauerung (Sand, feuerfeste Steine) von Wind durchblasen oder das phosphorreiche, aber siliciumarme Roheisen wird in einem basisch ausgemauert (Dolomit) Konverter unter Zugabe von Kalk zur Bindung der Phosphorsäure in der Schlacke verblasen. Die gemahlene Schlacke wird als Düngemittel verewndet.

2. Herdfrischverfahren: In diesem Verfahren wird die Ofentemperatur von 1700°C erreicht. Dabei kann der Stahl von bestimmten Kohlenstoffgehalt und Legierungsgehalt erschmolzen werden.
3. Tiegel-oder Gussstahlverfahren: Hier wird in mit Brennstoff beheiztem Tiegel für 30-50 kg Inhalt sehr reiner, meist hochlegierter Stahl ohne oder nur mit geringem Frischen erschmolzen (Gussstahl).

Wirtschaftliches

Nach Abschluß der Entflechtung der westdeutschen Montanindustrie nach dem zweiten Weltkrieg bestanden in der BRD 23 Einheitsgesellschaften sowie einige selbständige Verarbeitungs- und Handelsbetriebe. Infolge der technischen Entwicklung haben sich diese Gesellschaften wieder zu acht Gruppen zusammengeschlossen. Produziert wurden (1973) mit rund 345000 Beschäftigten 49,5 Millionen Tonnen Rohstahl, 36,8 Mio. Tonnen Roheisen.

Der Umsatz betrug runde 33 Milliarden DM. Die nächsten Standorte hier in der Umgebung für Stahlwerke sind Duisburg und Oberhausen.

<< Das war eine damalige Arbeit von mir die ich 1992 schrieb. Als Nachschlagewerke hatte ich zusätzlich den Brockhaus 1975, Knaurs Jugend Lexikon 1953 und eine Lektüre – Eisen& Stahl verwendet.>>

Eisen – Ferrum das Element!

Filed Under (Bodenschätze) by Susanne on 21-10-2007

Liebe Freunde,

ist es nicht faszinierend was uns die Natur alles schenkt? Ich habe den größten Respekt vor unserer Natur und bin jedesmal wieder erstaunt was wir alles aus Ihr gewinnen können. Heute geht es mal um das Element Eisen das auch unter lat. Ferrum Abk. Fe bekannt ist.

Eisen ist ein weisses, silbriges, formbares Element und hat die Ordnungszahl 26 im Periodensystem. Das Periodensystem ist eine systematische Aufstellung der chemischen Elemente in der Reihenfolge ihrer Ordnungszahlen (oder auch Kernladungszahlen genannt).
Einführung

Die Begriffe „Eisen“ und „Eisenwerkstoffe“ müssen klar aus einander gehalten werden. Eisen umfasst als Begriff das Element Fe als auch den Werkstoff mit einer Reinheit von 98,8% bis 99,9% Fe, der Rest sind Verunreinigungen.
Eisenwerkstoffe stellen eine chemische Verbindung von Legierungselementen z.B. Kohlenstoff und Eisen dar. Zur Gruppe der Eisenwerkstoffe gehören Stahl und Gusseisen.

Stahl zählt zu der wichtigsten Gruppe der Eisenwerkstoffe. Die Eisen-Kohlenstofflegierung wird durch Wärmeumformung Hergestellt. Durch diese Eisenlegierung mit Kohlenstoff wird Eisen den verschiedenen Verwendungszwecken exakt angepasst.

Die Eisenlegierung mit dem höheren Kohlenstoffgehalt verwendet man als Gusseisen.

Eigenschaften von Eisen

Eisen hat einen Schmelzpunkt von 1540° C und einen Siedepunkt von 3000° C, ein spezifisches Gewicht von 7,86 g/cm³, eine Ordnungszahl von 26, eine sehr hohe Leitfähigkeit und Eisen rostet auch gut, wenn es an der Luft liegt, den Rost nennt man Eisenhydroxid.

Vorkommen von Eisen

Von Eisenerzen wird gesprochen, wenn der Anteil über 30% Eisen in günstigen Fällen 70% und die Gewinnung wirtschaftlich günstig ist. Die Erze werden von den verschiedenen Erdschichten verschieden gefärbt.

Durch diese verschiedenen Ablagerungen haben sich eigene Arten Eisenerze gebildet, Magneteisenerz, Roteisenerz, Braunerz und Spateisenerz. Durch die wichtigsten Gangarten haben sich in den Eisenerzverbindungen Verunreinigungen angesammelt.

Die Haupteisenvorkommen liegen in Afrika, 19427 Millionen t. z.B. Westafrika, Nordamerika 75155 Millionen t. Z.B. USA, Südafrika 3631 Millionen t., Asien 26117 Millionen t., Europa z.B. 25146 Millionen t. z.B. die BRD mit 2800Millionen t..

Durch diese Verunreinigungen haben sich auch auf den verschiedenen Kontinenten und Ländern die Anteile der Eisenerzverbindungen verändert, sie liegen zwischen 0,7% und 60%.

Der Abbau erfolgt im Tagebau und im Bergbau, hauptsächlich im Bergbau. Die verschiedenen Abbaumöglichkeiten ermöglichen den Transport über Schiff, Bahn und über die Straßen.

Die Gewinnung von Eisen

Die Eisenerze die von LKW´s, Schiffen und der Bahn von den Gewinnungsorten abtransportiert wurden, werden jetzt in Verhüttungswerken aufbereitet. Zuerst werden die Erze getrocknet (geröstet), wobei sie sich mit Sauerstoff anreichern und enthaltener Schwefel fast ganz entweicht.

So vorbereitet werden sie dann in etwas 30m hohen Öfen, den Hochöfen, abwechselnd mit Koks und mit so genannten Zuschlägen eingeschichtet. Ist der Ofen einmal angeheizt (angeblasen), so kann er ununterbrochen 10 Jahre in Gang gehalten werden.

Das Koks ist nicht nur Heizstoff, sondern er hat noch eine andere Aufgabe. Im Oberteil des Hochofen, dem Schacht, erfolgt nämlich bei 900°C eine chemische Veränderung, da sich der Kohlenstoff mit dem Sauerstoff der Erze verbindet und als Kohlenoxydgas entweicht.

Außerdem nimmt das Erz etwas Kohlenstoff auf und schmilzt dadurch leichter. Dieser Vorgang findet bei 1300°C in den unteren, sich kegelförmig, verengenden Teil des hochofens, der Rast, statt. Das flüssige Roheisen sinkt wegen seiner Schwere nach unten, wird alle 3 bis 4 Stunden ebgestochen und erkaltet in Blöcken.

Über dem flüssigen Eisen schwimmt die eisenfreie Schlacke, die aus besonderen Öffnungen abfließt. Hieraus werden Mauer- und Pflastersteine gegossen. Da Roheisen 2 bis 6% Kohlenstoff enthält, lässt es sich leicht in Formen gießen.

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